Nous vous parlons régulièrement des avantages de la digitalisation pour simplifier la mise en place de sa politique QHSE, mais en tant que responsable de la gestion de la qualité, l'analyse de risques est une étape incontournable et préalable à toute démarche de prévention. Elle doit permettre de caractériser, d’évaluer, et d’anticiper tous les risques potentiels qui pèsent sur une entreprise et la sécurité des personnes. Cette analyse permet ainsi la construction du document unique d’évaluation des risques professionnels obligatoire dans toute entreprise.
Pour réaliser une analyse de risques efficace, il existe plusieurs méthodologies éprouvées. Nous avons listé ici les plus couramment utilisées en décrivant leur principe, leurs avantages et leurs domaines d’application. A noter qu’il est souvent bénéfique d'utiliser une combinaison de ces méthodes pour obtenir une analyse des risques complète et efficace !
1. Analyse de la sécurité au travail (Job Safety Analysis - JSA)2. La méthode APR (Analyse Préliminaire des Risques)
3. La méthode des 5M
4. Arbre des Causes et Arbre des Conséquences
5. L’AMDEC
6. L'HAZOP
7. La Méthode Kinney
8. L'analyse des risques basée sur le cycle de vie
9. Le retour d’expérience ou REX
10. La matrice SWOT
Digitalisez le suivi de vos démarches QHSE
1. Analyse de la sécurité au travail (Job Safety Analysis - JSA)
L’analyse de la sécurité au travail (ou plus communément JSA), est un processus qui consiste à examiner une tâche de travail et à déterminer la manière la plus sûre de l’accomplir. Ce processus implique la décomposition des tâches en étapes individuelles, d’identifier les risques potentiels pour chaque tâche et de déterminer les mesures préventives et de contrôles pour éliminer ou réduire ces risques.
Exemple de JSA - Analyse de la sécurité au travail
La division des tâches en étapes individuelles permet une analyse détaillée du travail donné et donc une identification précise des dangers pour chaque tâche. Cela facilite l'implémentation de mesures de sécurité spécifiques.
La JSA est couramment utilisée dans les secteurs de la construction et de la maintenance lors des opérations industrielles quotidiennes et pour la formation à la sécurité des techniciens.
2. La méthode APR (Analyse Préliminaire des Risques)
L’analyse préliminaire des risques ou APR est une méthode proactive et systématique pour gérer les risques dès les premières étapes d'un projet ou d'un processus. Elle est particulièrement utile pour prévenir les problèmes potentiels, optimiser les ressources et garantir la sécurité et la conformité tout au long du cycle de vie du projet. Elle se construit à partir de l’identification des dangers, puis on remonte leurs causes, leurs conséquences, leur probabilité, leur gravité, le niveau de risque, les mesures préventives et leur suivi.
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Exemple tableau d'APR - Analyse préliminaire des risques
Ainsi cette méthode a pour principal avantage sa simplicité d’application (généralement un tableau) et sa rapidité. Construite grâce à une approche “montante” elle permet de rapidement identifier les dangers dès la phase de conception.
Essentiellement appliqué dans les domaines aéronautiques et militaires à l’origine, elle se démocratise pour devenir un standard dans d’autres domaines tels que la chimie ou les transports. C’est aujourd’hui une méthode reconnue pour lancer le développement de nouveaux produits ou les projets d’ingénierie et sa simplicité de mise en oeuvre la rend accessible à tous les professionnels liés à la QHSE.
3. La méthode des 5M
La méthode dite des 5M ou diagramme d’Ishikawa du nom de son inventeur consiste en une représentation graphique en arêtes de poisson, axés autour de 5 sources potentielles de risques formant les arêtes principales qui sont :
- Main d’œuvre : collaborateurs, compétences, etc.
- Matières : composants entrant dans l’élaboration d’un produit, etc.
- Matériels : moyens de production, outils, équipements, etc.
- Méthodes : techniques, modes opératoires, procédures, etc.
- Milieu : environnement de travail, etc.
Pour chaque facteur clé, il s’agit de lister les causes possibles de défaillances. Cela permet d’avoir une vue d’ensemble complète des risques.
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Représentation de la méthode des 5M
Le principal avantage de cette méthode est sa catégorisation des risques en 5 facteurs et sa représentation graphique très identifiable.
La méthode des 5M est communément utilisée pour analyser les causes profondes des problèmes de qualité de manière générale et dans les secteurs manufacturiers et industriels.
4. Arbre des Causes et Arbre des Conséquences
Après le diagramme d’Ishikawa, une autre méthode d’analyse des risques très visuelle. Un Arbre des causes ou des conséquences selon que la démarche soit préventive ou a posteriori, est un schéma sous la forme d’une arborescence représentant à sa base un “fait ultime”, par exemple un accident puis d’en faire remonter les causes représentées sous forme de branches, car rares sont les accidents ayant une cause unique, puis les causes de ces causes jusqu’à une cause racine (root cause).
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Représentation d'un Arbre des causes
Le gros avantage de cette méthode est évidemment qu’elle est basée sur une démarche naturelle très facile à s'approprier. Cette méthode permet la recherche de tous les enchaînements d'événements et peut être facilités en utilisant des réponses binaires (événements type fonctionnement / panne).
Cette méthode est l’une des principales employées dans l’analyse des accidents et incidents de manière générale et dans les secteurs de la santé et de la sécurité au travail en particulier.
5. L’AMDEC
Passons à une méthode plus poussée. En anglais FMECA pour Failure Modes, Effects and Criticality Analysis, aussi reconnu comme outil de gestion de la qualité, l’AMDEC (pour Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) se base sur des grilles d’évaluation avec un système de notation de 1 à 10 en fonction de la dégradation (10 étant l’état le plus dégradé).
Il s’agit de calculer collectivement, c’est-à-dire avec différents représentants portant des expertises différentes, l’indice de criticité C d’une défaillance reconnue en fonction du résultat des 3 facteurs suivants :
- la gravité G (ou sévérité de la défaillance)
- l’occurrence O (ou probabilité d’apparition de la cause)
- et la détectabilité D de la défaillance (ou probabilité de non détection de la cause).
C sera alors le produit des 3 indices évalués : C = G x O x D et le score obtenu sera compris entre 1 et 1000.
L’objectif sera alors de fixer un seuil à ne pas dépasser et de mettre en place des actions permettant de limiter l’augmentation des 3 facteurs.
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Tableau d'évaluation des risques AMDEC
L’AMDEC pousse ainsi à produire un découpage des composants d’un système pour une analyse détaillée et approfondie. Cette méthode permet d’identifier les défaillances potentielles mais aussi leurs conséquences et surtout leur criticité. C’est donc un bon outil d’aide à la priorisation des actions correctives en fonction de la criticité des défaillances.
L’AMDEC est une méthode qui a été conçue dans les années 40 par l’armée américaine et est régulièrement utilisée dans les secteurs de l'automobile, de l'aéronautique, du manufacturing et de la maintenance industrielle de manière générale.
6. L'HAZOP
Une autre méthode très structurée. L'HAZOP, (acronyme de l'anglais HAZard and OPerability analysis, « analyse de risques et de sécurité de fonctionnement ») est une méthode d'analyse des risques industriels qui consiste à simplifier le processus en petites sections plus faciles à gérer et appelées « nœuds ». Des spécialistes des différents domaines impliqués constitueront l’équipe qui procédera à l’analyse.
L’équipe va ensuite déterminer des mots-clés associés aux différents paramètres dont dépend le système et qui représenteront les différents types de dysfonctionnements pouvant être rencontrés.
Cette identification des dangers nœud par nœud, pousse ainsi à identifier les causes et les conséquences puis permet de réfléchir aux moyens de détection et de prévention.
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*Preliminary HAZOP on Reactor https://www.ehsdb.com/hazop.php
Cette méthodologie est considérée comme l’une des plus structurées et rigoureuses. Elle permet d’identifier les problèmes d’opérabilité dans les procédés industriels. Son universalité avec l’utilisation de mots-clés standardisés est aussi un autre avantage.
Cette méthode d’analyse de risques développée par la société britannique Imperial Chemical Industries dans les années 1960 est la plus utilisée mondialement dans les industries chimiques, pharmaceutiques, oil & gas, notamment lors de la conception d’une nouvelle installation, la modification ou revue d’une installation existante.
7. La Méthode Kinney
La méthode Kinney ou méthode Kinney et Wiruth, très utilisée en Belgique et au Luxembourg, peut rappeler la méthode AMDEC vue ci-dessus par sa formule d’évaluation des risques également basée sur trois facteurs notés sur une échelle de 1 à 10 : la fréquence d'exposition (F), la probabilité de survenue (P), et la gravité des conséquences (G). La formule de calcul du risque est alors : R=F×P×G. A la différence de l’AMDEC, qui se concentre sur l'identification et l'analyse détaillée des modes de défaillance des systèmes surtout complexes, la méthode Kinney se concentre sur l’évaluation des risques liés à la santé et à la sécurité au travail (SST).
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Tableau d'évaluation des risques Kinney
La méthode Kinney est une technique d'évaluation des risques efficace et facile à utiliser, particulièrement adaptée aux environnements de travail où une évaluation rapide et quantitative des risques est nécessaire. Elle est aussi utilisée dans l’industrie manufacturière et les secteurs pétro-chimiques.
8. Analyse des risques basée sur le cycle de vie
Une méthode qui touche directement le développement durable. L’analyse du cycle de vie ou ACV, permet de réaliser un bilan environnemental de toutes les étapes d’un système (selon les normes ISO 14040 et 14044). Il s’agit alors d’évaluer les risques à chaque étape du cycle de vie d’un produit ou d’un processus, de sa conception à la mise au rebut.
Cette méthode permet une évaluation continue des risques et d’identifier les opportunités d’amélioration continue du système.
C’est une méthode très commune donc dans le développement durable mais aussi dans la gestion de l’innovation et dans les secteurs industriels et manufacturiers.
9. Le retour d’expérience ou REX
Une méthode utilisée à posteriori cette fois qui est l’un des standards pour analyser les incidents et accidents passés pour identifier les causes et mettre en place des actions correctives. Le retour d'expérience (REX) a pour objectif de donner aux entreprises les moyens d'apprendre à partir des expériences passées. La méthode s'appuie sur quatre grandes étapes : collecte, analyse, développement des plans d’action pour prévenir les accidents et amélioration continue de ces plans d’action.
L’avantage de cette méthode est de se baser sur un événement qui s’est déjà produit donc plus facile à analyser. Le plan de prévention sera ainsi plus évident à mettre en place et la culture de la sécurité en sera renforcée dans l’organisation.
Cette méthode a été popularisée dans l’aviation et les secteurs industriels mais a été depuis largement démocratisée dans tous les systèmes de gestion de la sécurité et de la qualité.
10. La matrice SWOT
Enfin, on ne pouvait pas écrire cet article sans parler de la fameuse matrice SWOT ! La fameuse matrice permettant d’identifier les forces (strengths), les faiblesses (weaknesses), les opportunités (opportunities) et les menaces (threats). Cette matrice, appliquée à la santé et à la sécurité au travail, permet de fournir un aperçu de la situation de l’entreprise avec ses forces et ses faiblesses qui sont des éléments sur lesquels elle peut agir directement. Et aussi de dégager les tendances lourdes de l’environnement qui peuvent affecter les conditions de travail (opportunités et menaces).
Cette analyse simple et flexible est incontournable dans toute gestion de projet.
Pour conclure ce top 10, chacune des méthodes rapidement décrites ci-dessus vous donne un aperçu de l’abondance des pratiques utilisées mais qui seront finalement personnalisées pour chaque situation ou projet. Cette analyse souvent complexe à réaliser nécessite beaucoup d’études, de concertation et de recoupage mais demeure une responsabilité majeure des responsables QHSE en entreprise, notamment pour permettre la livraison du Document Unique d’Evaluation des Risques Professionnels (DUERP).
Et si vous souhaitez un outil qui vous permettra d’être proactif dans le lancement de vos démarches et d’améliorer la fiabilisation des données de vos interventions, contactez-nous !
