Les installations se dégradent naturellement avec le temps en raison d’usures, déformations dues au fonctionnement, et l’action d’agents corrosifs. Ces détériorations peuvent causer des arrêts, réduire la production, compromettre la sécurité, générer des rebuts, altérer la qualité, et augmenter les coûts, impactant la valeur marchande des équipements.
Les installations se dégradent naturellement avec le temps en raison d’usures, déformations dues au fonctionnement, et l’action d’agents corrosifs. Ces détériorations peuvent causer des arrêts, réduire la production, compromettre la sécurité, générer des rebuts, altérer la qualité, et augmenter les coûts, impactant la valeur marchande des équipements.
Dans cet article vous découvrirez les avantages des outils de diagnostic pour la maintenance industrielle :
1. Différentes manières d’identifier une défaillance
La défaillance survient lorsque l’aptitude d’un dispositif à accomplir sa fonction cesse. Comprendre ses mécanismes par un diagnostic est crucial pour la maintenance, qu’elle soit préventive ou corrective. Ce diagnostic, réalisé après l’étude des informations collectées par observation, contrôles, ou tests, permet d’identifier les causes de la défaillance et de déterminer l’origine de la panne.
Suite à l’identification, une action est entreprise, soit sur la cause (maintenance corrective), soit sur la défaillance (maintenance palliative). Les outils de diagnostic en maintenance industrielle, nombreux et variés, n’impliquent pas systématiquement une intervention humaine.
Parmi les outils de diagnostic les plus usités figurent l’analyse vibratoire, la thermographie, l’endoscopie, l’analyse des huiles, les ultrasons, la gammagraphie, la magnétoscopie, le ressuage ou encore la détection de fuites.
- L’analyse vibratoire des machines, pour commencer, permet de mettre en évidence des désalignements, des défauts de roulement, des tourbillons de fluide, des déséquilibres électriques ou encore des résonances.
- La thermographie sert à vérifier les connexions électriques, les déphasages, les roulements, les surchauffes mécaniques, les calorifuges, les défauts internes de certains composants.
- L’endoscopie permet de visualiser à distance, sans nécessairement démonter le matériel de production, les éventuelles causes de défaillance.
- L’analyse des huiles est un outil de détection des pollutions qu’elles soient externes ou internes, les usures normales ou anormales de l’équipement, mais aussi la capacité du lubrifiant par exemple à assurer ses fonctions.
- Les ultrasons permettent d’identifier les défauts volumiques, comme des soufflures ou des inclusions de laitier, et les défauts plans lorsqu’ils sont perpendiculaires au faisceau (fissures, manques de fusion …).
- La gammagraphie, de son côté, sert à mettre en évidence des défauts inclus.
- Grâce à la magnétoscopie, l’on peut détecter des défauts affleurant la surface, mais uniquement sur des matériaux ferromagnétiques.
- Le ressuage permet quant à lui de rechercher de micro-défauts en surface, et la détection de fuites sert à identifier des défauts microscopiques.
Les outils de diagnostic en maintenance industrielle jouent un rôle crucial en identifiant avec précision les pannes ou défaillances. Certains outils sont largement préférés par les techniciens, comme indiqué dans le graphique ci-dessous.
Digitalisez votre diagnostic de maintenance
2. Le digital en pointe des modes de collecte de données
Les nouvelles technologies contribuent au diagnostic en maintenance industrielle, essentiel pour surveiller et suivre l’état des outils de production sur le terrain. L’exactitude et la mise à jour des données sont cruciales pour optimiser les opérations de diagnostic, nécessitant une transition fluide et fiable. Malgré cela, un nombre important de techniciens continuent de prendre des notes d’exploitation au format papier, comme indiqué dans le graphique.
Le suivi des diagnostics sur format papier expose les entreprises à des risques majeurs, tels que des pertes de données. Les notes, souvent prises rapidement, peuvent être illisibles et peu fiables, avec des étapes cruciales potentiellement négligées.
Ermeo propose ainsi dans son application, des formulaires interactifs, permettant à l’opérateur d’aller pas à pas dans son diagnostic. En outre, sans saisie dans une base de données, l’entreprise ne peut établir de tendances précises sur l’état de ses équipements. Des journaux d’audits incomplets sur les ajustements ou les réparations effectués, empêchent de connaître avec précision l’état général des matériels. Par ailleurs, même si un opérateur remarque visuellement un dysfonctionnement sur un bien, sans outil d’analyse, il ne sera pas nécessairement en mesure d’effectuer dans les meilleurs délais la réparation qui convient. Quand une simple vérification ne suffit pas, l’opérateur doit ainsi rapporter le matériel à son atelier, ou aller chercher un outil manquant dans ce-dernier, et dans tous les cas une perte de temps considérable se produit.
3. Des avantages et possibilités nouvelles grâce aux nouveaux outils de diagnostic pour une maintenance industrielle de vos équipements
L’analyse sans les bons outils complique la tâche des techniciens, rallongeant les réparations et limitant la productivité. Un accès rapide aux données de diagnostic est crucial.La plupart des techniciens utilisent des appareils numériques. Ermeo propose une application mobile économique, sans altérer l’équipement habituel, assurant une adaptation aisée.Les solutions logicielles, comme Ermeo, offrent de nombreux avantages. Le guidage pas à pas évite les oublis du technicien lors du diagnostic. L’application mobile donne accès à une documentation technique, renforçant la qualité et la fiabilité du diagnostic en maintenance industrielle.
L’accès à une base de données confirme les impressions du technicien et facilite la prise de décision avec des éléments visuels. L’application simplifie la consultation à distance avec des experts, soulignant le rôle crucial du digital dans le diagnostic en maintenance industrielle.
