Les types de contrôles qualité utilisés dans l'industrie

Selon un rapport de McKinsey, les entreprises qui mettent en place un contrôle qualité efficace tout au long de leur chaîne de production peuvent réduire de 15 à 20 % leurs coûts de non-qualité, notamment grâce à la réduction des défauts et des retours clients .

Ainsi, le contrôle qualité n'est plus simplement une option, mais une exigence pour assurer la compétitivité, la conformité et la pérennité des entreprises industrielles.

Le moment d'intervention du contrôle qualité

Le contrôle qualité peut intervenir à différents moments du cycle de production, en fonction des besoins et des objectifs de l’entreprise. Ces moments sont stratégiques pour garantir la qualité des produits tout au long du processus de fabrication et au-delà.
Mais 2 moments sont les plus attendus :

1. Contrôle qualité à la réception

Le premier moment critique où le contrôle qualité intervient est à la réception des matières premières ou des composants. Ce contrôle, souvent appelé "contrôle d’entrée", permet de s'assurer que les éléments fournis par les sous-traitants ou les fournisseurs respectent les spécifications attendues avant d’être intégrés au processus de production. L’objectif est de détecter et d’écarter tout matériau ou composant défectueux dès son arrivée, évitant ainsi des coûts de non-conformité en aval.

2. Contrôle qualité final

Ce contrôle intervient une fois que le produit est totalement fabriqué, juste avant sa mise sur le marché ou sa livraison au client. C'est l’une des dernières barrières avant la distribution, permettant de s’assurer que le produit fini est conforme aux spécifications et qu'il est prêt à être livré. Cette étape est cruciale pour éviter que des produits défectueux n'atteignent le client final, ce qui pourrait nuire à la réputation de l’entreprise.

Bien entendu, des contrôles qualité peuvent intervenir à n'importe quel moment au cours de la fabrication. Les contrôles qualité en cours de production, appelés aussi contrôle "en process", sont réalisés à différentes étapes de la fabrication. Ce contrôle permet de vérifier que le produit respecte les exigences tout au long du processus de production. Enfin dans certains cas, un contrôle qualité peut également intervenir après la livraison, notamment lorsque des plaintes clients ou des retours sont effectués. Ce type de contrôle, souvent réactif, permet d’analyser les défaillances des produits une fois utilisés par les clients.

Ces différents moments d’intervention permettent de minimiser les risques de défauts à chaque étape du processus de production. Ils garantissent que les produits respectent les normes de qualité attendues et renforcent la confiance des clients dans la fiabilité de l’entreprise.

Les méthodes de contrôle qualité

Dans l'industrie, plusieurs méthodes de contrôle qualité sont employées pour vérifier la conformité des produits à différents niveaux. Chaque méthode a des avantages spécifiques et est adaptée à des contextes particuliers de production. Voici les principales méthodes utilisées :

1. Contrôle visuel

Le contrôle visuel est l'une des méthodes les plus simples et les plus anciennes. Il consiste à inspecter les produits ou les composants à l'œil nu pour repérer des défauts visibles tels que des fissures, des rayures, ou des écarts dans la forme et la finition. Cette méthode est souvent utilisée pour des contrôles rapides ou préliminaires, mais elle reste limitée aux défauts externes.

2. Contrôle dimensionnel

Le contrôle dimensionnel vise à mesurer avec précision les dimensions physiques (longueur, épaisseur, diamètre, etc.) des pièces ou des produits afin de vérifier qu'ils respectent les tolérances définies. Des outils comme les pieds à coulisse, micromètres et jauges sont utilisés pour assurer cette vérification. Ce type de contrôle est crucial dans les industries où la précision est primordiale, comme l'aéronautique ou la mécanique.

3. Contrôle fonctionnel

Le contrôle fonctionnel évalue la capacité d’un produit à remplir sa fonction prévue. Des tests sont réalisés pour vérifier que le produit fonctionne correctement dans les conditions d'utilisation normales. Par exemple, dans l'industrie électronique, les appareils sont testés pour s'assurer que leurs composants internes fonctionnent selon les spécifications.

4. Contrôle destructif

Dans certaines industries, notamment dans l'aéronautique et l'automobile, le contrôle destructif est utilisé pour tester les limites de résistance des produits. Cela inclut des tests de traction, de pression ou de rupture, où le produit est soumis à des contraintes jusqu'à sa destruction pour évaluer sa durabilité et sa sécurité. Bien que cette méthode rende le produit inutilisable, elle est cruciale pour garantir la fiabilité dans des environnements exigeants.

5. Contrôle non destructif (CND)

Contrairement au contrôle destructif, le contrôle non destructif permet de vérifier l'intégrité des produits sans les endommager. Des techniques comme les ultrasons, les rayons X, ou les courants de Foucault sont employées pour détecter des défauts internes, comme des fissures invisibles à l’œil nu, dans des matériaux solides. Cette méthode est couramment utilisée dans des secteurs comme la construction et l'énergie.

6. Le contrôle indirect délocalisé

C’est un champ spécifique du contrôle non-destructif. Le contrôle ne s’effectue plus sur la pièce, mais sur son empreinte, et l’empreinte sert de témoin de la mesure.

A noter que selon le contexte, le contrôle qualité peut s'appliquer à l’intégralité des pièces du lot. Il s'agit d'un contrôle à 100%, ou systématique. Ou bien par échantillonnage où le contrôle qualité ne s'appliquera sur un échantillon représentatif du lot. 

Ces méthodes, appliquées parfois de manière combinée, permettent aux entreprises de garantir la qualité à chaque étape du processus de production. Le choix de la méthode dépendra du type de produit, des exigences de sécurité, et des contraintes économiques.

Les avantages de la digitalisation des procédures de contrôle qualité

La digitalisation des processus industriels, y compris ceux liés au contrôle qualité, transforme profondément les méthodes de gestion de la qualité améliorant ainsi l'efficacité, la traçabilité et la précision des opérations.

1. Optimisation des processus et gain de temps

L'un des principaux avantages de la digitalisation est l'optimisation des processus de contrôle. En remplaçant les formulaires papier par des checklists numériques interactives, les opérateurs peuvent réaliser les contrôles plus rapidement et avec une meilleure précision. Les informations sont saisies en temps réel directement sur tablette ou smartphone, réduisant ainsi les erreurs liées aux saisies manuelles. Cela permet également de centraliser toutes les données en un seul endroit accessible à tous les intervenants, facilitant le suivi et l'analyse des résultats.

2. Amélioration de la traçabilité et de la conformité

Avec une solution digitale, toutes les étapes du contrôle qualité peuvent être automatiquement enregistrées, créant une traçabilité complète et horodatée de chaque vérification effectuée. Cela est particulièrement crucial dans les industries réglementées, où la conformité aux normes de sécurité et de qualité doit être constamment démontrée. Les audits deviennent également plus simples, car toutes les données sont facilement accessibles et archivées dans une base de données sécurisée.

3. Réduction des erreurs humaines et des non-conformités

Des solutions digitales permettent d’automatiser certaines étapes des contrôles et de standardiser les procédures. Par exemple, des alertes peuvent être programmées pour prévenir les opérateurs en cas de non-conformité ou d’anomalies détectées. Cela réduit le risque d’erreurs humaines, tout en assurant une uniformité dans l’exécution des contrôles. En conséquence, les non-conformités sont détectées plus rapidement et peuvent être corrigées avant qu’elles n'affectent la production ou le produit fini.

4. Accès à des analyses en temps réel

La synchronisation des données de contrôle en temps réel permis par les plateformes numériques, permettent de donner aux responsables une vision instantanée de la qualité de la production. Les tableaux de bord et les rapports automatisés fournissent des analyses claires et exploitables, facilitant la prise de décision rapide. Cela permet également de réagir immédiatement aux problèmes et de mieux anticiper les tendances ou les anomalies dans les processus de production.

5. Flexibilité

Une solution digitale permet de s’adapter facilement aux différents besoins des entreprises, quelles que soient leur taille et leur secteur. Que ce soit pour des contrôles simples ou des procédures complexes, l’outil permet de personnaliser les workflows en fonction des spécificités de chaque activité.

6. Mobilité et collaboration

Enfin, avec une solution digitale, les opérateurs peuvent accéder aux procédures de contrôle et effectuer des inspections directement sur le terrain grâce à leurs appareils mobiles. Cela améliore la collaboration entre les équipes et permet de partager instantanément les résultats avec les parties prenantes, peu importe leur localisation. Cette connectivité renforce également la réactivité et l'efficacité des équipes, notamment dans des environnements de production où le temps est critique.

En conclusion, la digitalisation des procédures de contrôle qualité permet de moderniser et d’optimiser l’ensemble des processus, tout en améliorant la productivité, la qualité et la conformité. Cela aide les entreprises à rester compétitives dans un environnement industriel de plus en plus exigeant.

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